Gli impianti di verniciatura a polvere sono utilizzabili su tutte le superfici metalliche. Sono ad impatto ambientale pressoché nullo grazie al nostro sistema di contenimento del calore ed al totale recupero delle polveri che non aderiscono alla superficie del pezzo.

L'impianto si basa su diversi processi tecnologici che permettono di ottimizzare i risultati sul pezzo da verniciare.

La verniciatura a polveri viene applicata sulle superfici metalliche per attrazione elettrostatica. Il processo avviene in cabine di verniciatura realizzate in materiale dielettrico.

Nella maggior parte dei nostri impianti di verniciatura prevediamo l’inserimento di un sistema  di pretrattamento  e lavaggio atto ad eseguire detta lavorazione e quindi rendere il pezzo perfettamente pulito.
I diversi tipi di materiali metallici esigono diversi tipi di pretrattamento, differenziati sia, appunto per tipo di materiale , per sostanza che si vuole rimuovere dalla superficie, sia del tempo di resistenza di adesione desiderato.
La nostra azienda si è specializzata nel produzione di sistemi di fosfatazione e sgrassaggio, decapaggio acido e fosfatazione , sistemi di applicazione di nanotecnologie, fluotitanazione, fluozirconatura, lavaggi con acqua demineralizzata tramite de mineralizzatore a scambio anionico e cationico od osmosi inversa.

CMV progetta e realizza impianti di verniciatura a polvere con le seguenti caratteristiche:

Tunnel di pretrattamento a spruzzo

a passaggio

Questo tipo di tunnel e particolarmente indicato nel trattamento dei pezzi di piccole e medie dimensioni ed maggiormente utilizzato negli impianti con funzionamento in continuo con trasportatore di tipo monorotaia.
Esso e realizzato interamente in acciaio inossidabile di tipo INOX 304 o AISI 316L INOX 304 o AISI 316L per stadi di trattamento particolarmente aggressivi.
Tutte le vasche degli  gli stadi attivi sono coibentata con pannelli in lana minerale e corredati di un sistema di riscaldamento che può essere posizionato internamente alla vasca stessa od esterno , posizionato in apposito scambiatore separato.
Un particolare ed esclusivo sistema si connessione meccanica delle pannellature del corpo superiore del tunnel garantisce una totale tenuta all’acqua, mentre una speciale profilatura dei pannelli superiori ne impedisce totalmente la fuoriuscita della stessa.
I nostri tunnel vengono progettati in base a queste diverse fasi di trattamento chimico e pertanto realizzati in acciaio Tutta la componentistica esterna a contatto con i liquidi è realizzata in acciaio inossidabile di tipo AISI 316L.

con celle statiche a porte automatiche.

Questa tipologia costruttiva è prevalentemente utilizzata nel trattamento dei pezzi di grandi dimensioni, ed installata in prevalenza negli impianti con funzionamento con trasportatore di tipo birotaia.
La separazione dei vari stadi è ottenuta con porte realizzate in acciaio inossidabile a perfetta tenuta, movimentate aziona tori pneumatici esterni.
Anche in questa tipologia le nostre macchine sono interamente in acciaio inossidabile di tipo INOX 304 o AISI 316L, e la metodologia di tenuta idrica e costruttiva rispecchia tutte le caratteristiche di qualità e resistenza adottate nei tunnel di tipo continuo.

Forni di asciugatura

Tutti i nostri forni di asciugatura sono realizzati con coibentazione in lana minerale di spessore 200 mm. e densità 80 Kg/m3. Questa caratteristica permette un temperatura di lavoro del forno sino a 200°C il, caratteristica estremamente importante nel caso in cui si rendano necessarie operazioni di degasaggio in materiali quali ghisa, acciaio zincato, i alluminio. I generatori di calore sistemi sono dotati di camere di combustione a scambio termico ad alto rendimento realizzate in acciaio AISI 314, a "triplo giro di fumi” con tubi con grandi superfici di contatto di tipo “losanghe” , un particolare sistema di accoppiamenti delle pannellature annulla i ponti termici.
I nostro forni di essicazione possono essere:

• In linea di tipo continuo, ossia idonei all’installazione in impianti con avanzamento pezzi, appunto, in continuo, e quindi corredati di veli d’aria di contenimento calore o del nostro sistema tutelato da brevetto internazionale N.WO/2008/12064: (WO/2008/129064) DEVICE FOR THE THERMAL LOSS REDUCTION.
• A campana, idonei all’installazione in impianti con avanzamento pezziin continuo, e non necessitano di veli d’aria di contenimento calore o di altri dispositivi.
• Statici a celle con porte di apertura e chiusura automatiche, idonei per impianti con funzionamento a scatti o per sistemi di trasporto pezzi di tipo birotaia.

Cabine di verniciatura

Negli impianti di verniciatura a polveri la cabina di verniciatura rappresenta un elemento di notevole importanza , ad essa è infatti data sia la funzione del risultato estetico ottenuto sia del bilancio economico sui costi di gestione dell’impianto.
Nei nostri impianti prevediamo l’utilizzo cabine automatiche realizzate in materiale dielettrico , con postazioni esterne corredate di mono- ciclone e valvola peristaltica di recupero polveri.
Filtri finali a cartucce con relativo sistema di lavaggio, realizzati in carpenteria pesante e completi di relative pannellature di “venting” , il tutto rispondente alla direttiva 94/9/CE, meglio nota come normativa ATEX.

• in materiale dielettrico con postazioni esterne;
• ad aspirazione frontale con filtro remoto;
• a perdere con filtro a cartucce incorporato;
• in acciaio o altro materiale metallico;
• sistemi di filtrazione polveri a cartucce.

Forni di polimerizzazione

Per noi i forni di polimerizzazione rappresentano il cuore dell’intero impianto, ad essi è infatti dato il compito di garantire l’uniformità di cottura del pezzo e quindi la qualità del prodotto finito.
Come per i sistemi di asciugatura tutti i nostri forni a sono realizzati con coibentazione in lana minerale di spessore 200 mm. con una densità 80 Kg/m3 , questo tipo di coibentazione permette una temperatura di lavoro del forno sino a 200°C, ed un plenum di diffusione aria a paratie regolabili posizionato sul pavimento del forno stesso assicura una diffusione della temperatura estremamente costante ed uniforme.
I generatori di calore sistemi sono dotati di camere di combustione a scambio termico ad alto rendimento realizzate in acciaio AISI 314, a "triplo giro di fumi” con tubi con grandi superfici di contatto di tipo “losanghe”, un particolare sistema di accoppiamenti delle pannellature annulla i ponti termici.

Progettiamo e produciamo:

• Forni di polimerizzazione in linea di tipo continuo, corredati di veli d’aria di contenimento calore o, su richiesta, del nostro sistema tutelato da brevetto internazionale
• A campana, idonei all’installazione in impianti con avanzamento in continuo, non necessitano di veli d’aria di contenimento calore o di altri dispositivi, ma un posizionamento sagome ad una certa distanza fra loro nonché locali di maggiore altezza rispetto alla soluzione “in linea”
• Statici a celle con porte di apertura e chiusura automatiche, principalmente utilizzati per impianti con funzionamento a scatti o birotaia.

• in linea con veli d'aria;
• in linea con porte automatiche;
• in linea con sistema di contenimento calore - brevettato CMV;
• a campana;
• statici.

Quadri di comando e controllo con plc touch screen e relativi software di gestione studiati e progettati per le specifiche esigenze della nostra clientela.

Per conoscere in dettaglio tutto il processo consulta la sezione Soluzioni e il sistema di trasporto nella sezione Impianti di verniciatura CMV.

A chi si rivolge

Gli impianti di verniciatura a polveri sono attualmente i più utilizzati nel panorama della impiantistica di verniciatura, in Italia ed all'estero.

Essi sono particolarmente indicati nella verniciatura di tutte le superfici metalliche ove non vengano richieste particolari e specifici trattamenti con vernici a liquido come ad esempio nel settore automotive e dove non vengano richiesti particolari effetti estetici ottenibili soltanto con specifici trattamenti galvanici e verniciature speciali.

 I vantaggi

I vantaggi offerti dalla verniciatura a polvere sono molteplici; primo fra tutti la possibilità di recuperare integralmente la vernice che non aderisce al pezzo (over spray), un impatto ambientale pressoché nullo e la facilità di applicazione fanno di questo tipo di verniciatura l'attuale tecnologia più indicata ed utilizzata dalla maggior parte della nostra clientela.